自1973年北京的條1m3生產線開始，商品混凝土在國內已經發(fā)展了四十多年時間。商品混凝土企業(yè)（尤其是大型拌站）由于所用原料（除外加劑外）均為量大、龐雜而難以定量，且由于我國水泥品種繁多且生產量巨大，尤其在每年下半年工程繁忙的時節(jié)，各種水泥用或混凝土用摻合材料均處于失控狀態(tài)，從而造成各種質量問題屢屢發(fā)生。

使用某品牌水泥的多個攪拌站反映混凝土坍落度經時損失很大，提高外加劑摻量后凝結時間變長了，但損失仍較快。經取回該水泥進行多次試驗，更換了不同類型緩凝劑以及提高緩凝劑摻量均沒有顯著效果，坍落度損失仍很大，即使初始做到離析狀態(tài)，1小時后坍落度損失仍很嚴重，無法保證泵送施工。各種原因排除后，懷疑水泥是否會“缺硫”，于是額外添加了適量易溶SO42-進行試驗，坍落度損失明顯減小，在保證混凝土凝結時間正常情況下可以滿足遠距離泵送施工要求。

水泥在粉磨時均會摻入一定量調凝劑石膏，石膏的摻入主要是與水泥中的C3A反應生成鈣礬石，包裹在C3A表面以延緩其水化。當水泥中二水石膏添加量不足或水泥粉磨時溫度較高導致二水石膏脫水，將導致水泥水化時液相中SO42-不足，俗稱“缺硫”，將不能有效延緩C3A水化，C3A將吸附大量減水劑，導致混凝土坍落度經時損失加大。

某攪拌站突然接到工地反映，混凝土坍落度經時損失太大，施工不便，甚至無法卸料。于是馬上提高出廠坍落度，但仍然不斷接到工地投訴，到生產現場取樣監(jiān)測，發(fā)現拌合物粘性較大，無泌水，確實坍落度損失較快，在初始流動性較好的情況下，半小時損失仍超60mm。首先想到可能是水泥與外加劑適應性發(fā)生變化，但是取回水泥粉煤灰試驗發(fā)現適應性很好，與攪拌站溝通后決定在攪拌站試驗，有問題現場調整。

在攪拌站試驗確實坍落度損失很快，攪拌站砂石含泥量及石粉含量均不高，為進一步查找原因，我們還是將石子做了沖洗處理，但效果甚微，后更換為我公司試驗室石子后，拌合物一切正常，有適量泌水，坍落度1.5h經時損失20mm，完全滿足遠程泵送施工要求。經過一系列排查，終找到造成混凝土坍落度損失過快的原因，由粗骨料引起，再通過仔細的觀察，這種石子與其它石子確實有些區(qū)別，呈淺綠色。

通過這次質量事故可知，混凝土各種原材料的變化都會對其性能造成影響，有些平常不注意的因素也可能對混凝土性能造成重大影響。

今年夏天，當時氣溫較高，卻突然接到某攪拌站反映混凝土凝結時間很長，工地24小時才能拆模。經檢測，近幾次減水劑送貨樣品性能一致，但用出問題生產線上材料試配，凝結時間均偏長，后經更換各種材料試配查找出原因—當時所用粉煤灰為電廠脫硫灰，導致了凝結時間顯著延長。

出于環(huán)保的考慮，火電廠等的窯爐尾氣均需通過脫硫處理，一般干法脫硫工藝均是采用粉煤灰為載體，添加脫硫劑（石灰等），從而帶來大量脫硫灰。但這種灰成分復雜且不穩(wěn)定，一般需水量較低，CaO含量高，故一般活性較高，但由于有CaSO3等其它復雜成分，對混凝土凝結時間影響較大，摻入后會顯著延長混凝土凝結時間，所以使用這種灰時一定要事先進行試驗，防止各種事故發(fā)生。